1. 耐高温性能
- 材料特性：采用氧化铝（Al₂O₃）、氧化锆（ZrO₂）等陶瓷材料，可耐受 800°C~1600°C 的持续高温（具体取决于陶瓷成分）。
- 应用场景：适用于冶金熔炉、发动机部件、航空航天热端部件等高温环境。
- 热震稳定性：需关注陶瓷的热膨胀系数，避免骤冷骤热导致开裂（如氧化锆陶瓷抗热震性优于氧化铝）。
2. 机械与化学稳定性
- 耐磨抗冲击：陶瓷硬度高（莫氏硬度8-9级），但脆性较大，需通过结构设计（如增加厚度或缓冲层）减少碎裂风险。
- 耐腐蚀性：抵抗酸、碱、盐雾及氧化环境，适合化工、海洋等腐蚀性场景。
3. 安装与耐久性
- 固定方式：
- 机械固定（如螺栓、卡槽）优于胶粘，避免高温导致粘合剂失效。
- 嵌入式设计可减少外部磨损。
- 寿命：在无物理损伤条件下，陶瓷条码寿命可达数十年，远高于金属或聚合物标签。
4. 成本与行业适配性
- 成本因素：陶瓷材料及加工成本较高，但长期维护成本低（无需频繁更换）。
- 行业标准：需符合特定行业规范（如航空AS9100、汽车IATF 16949）对追溯系统的要求。
5. 环境兼容性
- 多因素耐受：除高温外，可设计防油污、防尘表面，适应铸造车间、发电厂等复杂环境。
- 清洁维护：陶瓷表面光滑，易于清理积碳或污垢，保持条码清晰。
潜在挑战
- 脆性限制：需避免直接机械冲击，设计时考虑防护结构。
- 扫描设备适配：高温环境下扫码器可能需要隔热防护或远程读取方案。
应用案例
- 汽车制造：涡轮增压器部件追踪。
- 能源行业：锅炉管道标识。
- 航空航天：发动机热端部件生命周期管理。
选型建议
- 明确温度范围：选择对应陶瓷材质（如1600°C以上需碳化硅陶瓷）。
- 测试验证：在实际工况下进行热循环、腐蚀、扫描成功率测试。
- 供应商协作：优先选择提供定制化陶瓷编码解决方案的厂商。
如需进一步优化方案，可结合具体应用场景细化材料、编码方式及安装设计。
